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Le Liège : la fabrication du bouchon
 


1 - le séchage : les planches de liège femelle sont tout d'abord stockées en pile à l'air libre afin de sécher pendant une durée pouvant aller jusqu'à 1 an. Le liège peut ainsi se débarrasser des insectes, tannins et autres impuretés grâce à la pluie et au vent.

2 - le bouillage : après ce séchage, le liège est bouillis dans de grandes cuves remplies d'eau, pendant environ 1 heure. Cela permet entre autre de désinfecter les planches et d'augmenter légèrement leur épaisseur
.

3 - le repos : les planches ainsi traités vont ensuite être laissées en cave pendant une durée plus ou moins longue (de quelques jours à plusieurs semaines, selon la chaleur et l'humidité). Ce repos rend le liège plus souple et plus facile à travailler.

4 - le tirage en bande : les planches sont découpées transversalement en bandes dont la largeur sera égale à la longueur des bouchons à fabriquer.

5 - le tubage : les bandes de liège passent ensuite dans une tubeuse (sorte d'emporte-pièce) qui usine le bouchon dans l'épaisseur, au plus près du ventre, là où le grain du liège est le plus fin. Les lenticelles se trouvent ainsi dans le sens transversal et ne peuvent donc pas nuire à l'étanchéité des bouchons
.

6 - le rognage : cette opération permet d'égaliser la longueur des bouchons et de parfaire la superficie du cylindre grâce à des bandes de polissage abrasives. La poussière ainsi produite est réutilisée pour le colmatage des bouchons présentant des défauts de surface
.

7 - le lavage : les bouchons sont lavés pour désinfecter à nouveau le liège et uniformiser leur couleur.

8 - le marquage : le bouchon est ensuite marqué au feu (par une plaque de fer chauffée) ou à l'encre au nom du domaine viticole. Le millésime est parfois marqué sur les extrémités.

9 - le paraffinage - siliconage : la paraffine a pour rôle d'améliorer l'étanchéité, et le silicone rend le bouchon plus facile à introduire et extraire du goulot de la bouteille.

Le bouchon est maintenant près à être emballé et expédié à l'utilisateur. Aujourd'hui, pour des raisons de coût de main d'œuvre et de stockage, les étapes de fabrication (1 à 5) sont effectuées à l'étranger (Espagne et Portugal principalement). Seule la finition (6 à 9) est réalisée en France.















 
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